舜达镀锌卷2*1250*C

6.1 钝化
镀锌层通过钝化处理，可减少潮温贮运条件下产生折锈蚀(白锈) 。但这种化学处理的防腐蚀性能是有限的，而且，妨碍大多数涂料的附着性。这种处理一般不用在锌铁合金镀层，除光整表面外，作为常规，生产厂对其他类型的镀锌层均进行钝化处理。
6.2 涂油
涂油可减少潮湿贮运条件下的钢板锈蚀，经钝化处理后的钢板及钢带再涂油将进一步减少潮湿存贮条件下的锈蚀。 油层应能够用不损伤锌层的脱脂剂去除。
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6.3 漆封
通过涂敷一层较薄的透明**涂层膜，可提供一种附加的防腐蚀作用，特别是耐指纹特性。在成型时可改善润滑性，并作为后续涂层的粘附底层。
6.4 磷化
通过磷化处理，使各种镀层种类的镀锌钢板，除正常清洗外，不需进一步处理即可涂层。这种处理可改善涂层的附着性能和防腐性能，减少贮运过程中被腐蚀的危险。磷化后与适合的润滑剂配用，可改善成型性能。
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6.5 不处理
只有在订货者提出不处理的要求并对此负责的情况下，按本标准供货的钢板及钢带才可以不进行钝化或涂油或漆封或磷化等表面处理。

7.7.3 对于等厚镀层，镀层重量三点试验平均值应不小于规定公称镀层重量；镀层重量单点试验值应不小于规定公称镀层重量的85%。
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实例解析
以50/50 g/m2的镀层厚度为例，看看几种检测结果如何判定。
最后，我们来捋一捋
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锌层厚度的检测评价要关注三个要点：
1、按相关标准使用合适的设备、合适的方法进行检测；
2、检测的结果需要对照产品标准的规定进行判定；
3、最后别忘了找有检测资质的试验室（这决定了检测的准确性）。

二十一世纪，钢铁产品仍将是人类社会较主要的**的结构材料和产量较大、覆盖面较广的功能材料。世界冶金工业结构调整步伐加快，生产的重心将有发达国家向发展中国家转移。目前我国正处于工业化进程中，国民经济各部门的持续、快速发展和产业升级对钢铁产品的品种、质量提出了更高的要求。加快了我国冶金工业的结构调整，将具有重要意义。
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我国带钢热镀锌的发展与世界水平相比还存在一定的差距。我国现有热镀锌生产线多数存在技术落后、锌耗高、产品产量低、产品质量差、生产成本高、能量耗费大、环保措施不力，常造成严重环境污染等缺点，此类生产线难以满足我国国民经济腾飞的需要。少量国有大型钢铁企业能够生产高质量的家电、汽车用热镀锌板，我国大型钢板连续热镀锌技术多为花费巨资引进自美、日、欧，一般水平，相似水平较多，重复性、成熟性技术多。一般产品、相似产品多，高、新、尖技术少，高技术含量产品少，*的技术更少。核心技术无法完全掌握，没有进行新的品种开发和生产的能力。另一方面我国自行研究的热镀锌工艺及技术转化率低，难以形成产业。成果集成低，系统成套技术不成熟、不完善是实现工程化、产业化的症结，这些问题的产生主要基于我国高性能汽车用热镀锌钢板生产技术和装备开发能力落后于世界先进水平所致。
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因此开发高性能汽车用热镀锌钢板生产技术与装备非常必要。加强成果的系统集成，促进成果的转化和应用，逐渐增加我国高性能热镀锌汽车板产品的自给率，推动我国这一领域技术的进步和发展。我国钢板连续热镀锌大型现代化机组基本是从美国、日、欧等不同国家引进，虽然其产品较为雷同，但生产技术却都有其特色，花力气消化各机组的特色高技术，并为己用，再行创新是表面涂镀层技术领域中一项意义重大的工作，此举将加速缩短我国与外国的差距，减少重复引进，实现高性能热镀锌钢板技术及装备科研成果的系统集成，实现成果转化和应用，把我们的技术推向世界。

传统热镀锌线的工艺布局均是设置一台光整机。现代化生产汽车板的宽带钢热轧镀锌机组，一般在工艺布局中设置两台光整机，**次光整是采用一台四辊式光整机把带钢表面轧平，消除表面凸凹不平的外貌；*二次光整是选用一台二辊式光整机给带钢一定的粗糙度。
传统热镀锌作业线均为双活套，布置在工艺段的出口和入口。由于汽车板对板面要求较高，所以光整汽车板时，有时5~10卷就要更换光整辊，为了实现工艺段不停机换辊，提高作业率，所以有些机组在光整机前增加一个活套，即组成*三活套的工艺布局，新增活套的储料时间一般为120s。
国外新近投产的热镀锌或改造旧的热镀锌机组的生产能力和产品质量都有进一步提高，发达国家新建的生产线可生产宽度达2100mm的热镀锌钢板，机组速度较高可达200m/min，合金化速度达136m/min，年生产能力达60万吨。
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热镀锌装备发展
2.1.4热镀锌装备的发展现状
气刀是控制镀层厚度和均匀度的关键部件，新型气刀采用可调节式整体框架式结构，可以可靠准确地调节气刀与钢带的间隙与角度，调节气刀与锌锅的距离，其刀唇间隙可以自动控制从而保证镀层的平整度和均匀性。
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锌液中的锌渣是影响镀锌板表面质量的较重要的因素，在现代化生产线中，已用陶瓷内衬锅取代铁锌锅，用可移动或提升更换的双锌锅来替代镀液转换，用在线测量的探头（Al sensor）和相应的锌液成分控制系统可以严格地测定锌液中的铝和对应的铁含量，可以有效地减少锌渣对镀锌板表面质量的影响。